Optimisation structurelle et amélioration du processus du dispositif d'estampage de plaques de fer pur Relay Armature
Apr 07, 2026
Laisser un message
Dans les produits électromécaniques de précision tels que les électrovannes et les relais, l'induit du relais, en tant que composant mobile central, affecte directement la précision opérationnelle, la durée de vie et les performances d'étanchéité du produit grâce à sa connexion fiable avec la tige de poussée ou la tige de traction. Une méthode de fixation courante consiste à estamper plusieurs « points de perforation » dans la paroi latérale de l'armature de la borne du relais, ce qui la déforme vers l'intérieur et s'engage avec la tige de poussée interne. Ce processus apparemment simple impose en réalité des exigences extrêmement élevées en matière de conception de l'outillage d'emboutissage. L'outillage traditionnel souffre de problèmes tels qu'une petite zone de support, un positionnement instable et une profondeur d'estampage incontrôlable, qui conduisent facilement à une fissuration de la borne de la plaque d'armature du relais, à un poinçonnage incomplet ou à la nécessité de re-poinçonnages multiples, affectant sérieusement l'efficacité de la production et le taux de qualification des produits. Pour résoudre ces problèmes, un nouveau type d’outillage d’estampage d’armature en fer pur pour électricien a émergé, résolvant efficacement les problèmes susmentionnés grâce à l’innovation structurelle.
Limites des appareils d'estampage traditionnels
Les luminaires traditionnels se composent généralement d'un support fixe et d'un poinçon séparé. Le support repose uniquement sur une petite surface d'épaulement (notée surface a) sur la partie supérieure de l'armature du relais comme point d'appui. Lors de l'emboutissage, d'importantes contraintes locales se concentrent ici, induisant facilement des microfissures dans le corps du relais à induit, en particulier pour les pièces métalliques d'armature des relais en acier à haute résistance ou en matériaux durs, où le risque est encore plus élevé. De plus, en raison de l'absence de limite efficace sur la course du poinçon, l'opérateur se fie entièrement à son expérience et à ses sensations pour contrôler la profondeur du poinçon. Si l'estampage est insuffisant, des poinçons supplémentaires, voire plusieurs, sont nécessaires, ce qui non seulement réduit l'efficacité, mais aggrave également les dommages à la pièce dus aux charges d'impact répétées, créant ainsi un cercle vicieux.
Structure et principe des nouveaux appareils d'emboutissage
Pour résoudre les problèmes ci-dessus, le nouveau luminaire adopte un concept de conception combinant le positionnement de « serrage » et la « limitation de course ». Ses composants principaux comprennent trois parties : un siège de positionnement séparable, un manchon de positionnement mobile et un poinçon dédié.
1. Siège de positionnement de type-divisé
Le siège de positionnement est divisé symétriquement en deux moitiés le long de sa ligne centrale, retenant l'armature du relais électromagnétique à l'intérieur pendant son utilisation. Une amélioration clé est la refonte, qui déplace la surface de support principale de la petite surface supérieure (a) vers une plus grande surface d'épaulement (b) au centre de la plaque de fer pur de l'armature de relais. Cela augmente considérablement la zone d'appui des contraintes-, dispersant efficacement la force de réaction d'emboutissage et réduisant fondamentalement le risque de fissuration de la pièce due à la concentration des contraintes. Le siège de positionnement comporte des trous traversants-pour guider avec précision la position axiale du fer magnétique doux de l'armature de relais et assurer sa stabilité pendant l'estampage.
2. Manchon de positionnement mobile
Le manchon de positionnement est un manchon annulaire coulissant qui s'ajuste sur les deux moitiés du siège de positionnement. Ses fonctions principales sont doubles : premièrement, lier fermement les deux moitiés ensemble, en maintenant la force de serrage sur la plaque d'armature du relais ; et deuxièmement, agir comme un limiteur axial pour le poinçon. Le manchon de positionnement comporte également des trous étagés. Lorsque le poinçon descend jusqu'à la position prédéterminée, une partie spécifique de celui-ci entre en contact avec la marche intérieure du manchon de positionnement, limitant physiquement la poursuite du mouvement vers le bas du poinçon. Cette conception garantit une profondeur de poinçonnage constante pour chaque course, permettant ainsi un « formage unique » et éliminant complètement le besoin de poinçonnage supplémentaire.
3. Poinçon dédié
Le poinçon utilise une structure coaxiale multi-segments, comprenant une section de connexion moletée pour la connexion à l'équipement, une section de guidage pour le guidage et une section de poinçonnage pour effectuer la tâche de poinçonnage. Plusieurs blocs de poinçonnage sont répartis uniformément sur la face d'extrémité de la section de poinçonnage, avec sa surface de travail conçue comme un plan incliné faisant face à l'axe central. Cette géométrie aide les blocs de poinçonnage à générer une force radiale au contact de l'armature du relais, favorisant ainsi plus efficacement le flux de matériau vers l'intérieur pour former un point de poinçonnage complet. La conception chanfreinée de la section de guidage facilite l'entrée en douceur du poinçon dans le manchon de positionnement, réduisant ainsi les erreurs d'assemblage.
Avantages techniques et valeur d'application
Les principaux avantages de ce nouvel outillage résident dans trois aspects : une fiabilité élevée, une cohérence élevée et une efficacité élevée. En augmentant la surface d'appui, le taux de casse des pièces est considérablement réduit ; grâce à une limitation mécanique, la qualité du poinçonnage est stable et contrôlable ; et grâce à un formage unique-, le temps de cycle de production est raccourci. Ces améliorations ont une valeur pratique significative pour les industries manufacturières modernes qui recherchent le zéro défaut et une automatisation élevée, en particulier dans les domaines haut de gamme tels que l'électronique automobile et l'aérospatiale.
L'outillage de précision est la pierre angulaire de la fabrication de précision. Grâce à une analyse approfondie-et à l'innovation des outils du processus clé d'emboutissage des plaques d'armature Relay, non seulement la qualité des pièces individuelles peut être améliorée, mais une base solide peut également être posée pour la fiabilité de l'ensemble du produit.
Contactez-nous
Si vous avez des besoins techniques pour la conception, la vérification ou l'analyse des pannes deFer magnétique doux à armature de relaisdans la production de composants électromagnétiques, de relais ou de vannes hydrauliques, veuillez nous contacter-nous vous fournirons des suggestions de solutions d'outillage professionnelles basées sur les caractéristiques spécifiques des pièces et les exigences du processus.
Envoyez demande