Coque en aluminium de cellules prismatiques au lithium
Description des produits
Les cellules prismatiques au lithium Les coques en aluminium sont soumises à des exigences strictes pour leurs boîtiers : elles doivent être légères pour améliorer l'efficacité énergétique (Wh/kg) tout en conservant la stabilité dimensionnelle sous les forces d'expansion de charge-décharge.
Composition métallurgique spécifique : Le grade 3003 est un alliage Al-Mn typique. L'ajout de manganèse améliore considérablement la résistance à la traction du matériau tout en conservant l'excellente ductilité de l'aluminium.
H14 état écroui- : grâce à un contrôle précis de la déformation par travail à froid, le matériau en aluminium atteint un état semi-durci. Le boîtier dans cet état possède une excellente dureté, empêchant efficacement les rayures et les déformations lors de l'assemblage, tout en conservant la ténacité requise pour le soudage laser ultérieur.
Performance d'isolation physique : il possède une étanchéité à l'air et une résistance à la corrosion extrêmement élevées, garantissant que l'électrolyte ne fuit pas et ne sèche pas pendant sa durée de vie de 10 à 15 ans.
Avantages de fabrication : évolution numérique des bandes d'aluminium aux boîtiers de précision
Ligne d'emboutissage profond multi--stations entièrement automatisée
Utilisation de bras robotiques synchronisés pour un étirage continu multi-passes, garantissant que l'uniformité de l'épaisseur de la paroi du boîtier est contrôlée à ± 0,01 mm. Une épaisseur de paroi uniforme signifie une répartition plus scientifique des contraintes lors de l'expansion cellulaire.
Système d'inspection par vision numérique
Chaque coque en aluminium de pile au lithium subit un balayage visuel multi-dimensionnel avant de quitter la ligne, identifiant et éliminant automatiquement les minuscules piqûres de surface, les rayures, les indentations et les écarts dimensionnels, garantissant ainsi un taux de réussite de livraison proche de 100 %.
Processus de nettoyage par induction en ligne
Utilisation d'un nettoyage par ultrasons en plusieurs étapes-écologique et d'une pulvérisation d'eau déminéralisée, éliminant soigneusement l'huile d'étirage résiduelle du processus d'estampage. La résistance à la traction superficielle du boîtier séché répond à des exigences élevées et garantit une adhérence solide du film isolant ultérieur.
Caractéristiques techniques : Manifestation macroscopique de la microstructure
| Tolérances dimensionnelles de haute-précision | Grâce à un système de guidage de moule de haute précision et de mesure du diamètre au laser en ligne, les tolérances de longueur, de largeur et de hauteur du boîtier sont strictement contrôlées à ± 0,05 mm et la tolérance diagonale à ± 0,1 mm. Cette précision dimensionnelle-extrêmement élevée est une condition préalable à l'assemblage automatisé de modules de batterie. Une coque en aluminium pour une cellule de batterie au lithium polymère garantit que les cellules sont soigneusement disposées dans le module, avec une contrainte uniforme, évitant ainsi les problèmes de concentration des contraintes causés par les écarts dimensionnels. |
| Excellent contrôle de la rugosité de surface | La valeur Ra de la rugosité de surface des surfaces intérieures et extérieures du boîtier est contrôlée entre 0,2 et 0,4 μm. La surface intérieure lisse facilite non seulement une conduction thermique uniforme à l'intérieur de la batterie, mais évite également les rayures sur les feuilles de séparation ou d'électrode lors de l'enroulement du noyau et du boîtier ; la surface extérieure lisse facilite les processus ultérieurs de revêtement de film isolant, réduisant ainsi la formation de bulles. |
| Revêtement lubrifiant supérieur pour emboutissage profond- | Pendant le processus d’estampage, nous utilisons une technologie de revêtement lubrifiant spécialisée et respectueuse de l’environnement, qui se nettoie et s’enlève facilement après l’estampage. Cela garantit la propreté de la surface de la coque en aluminium des cellules au lithium lto après moulage, évitant ainsi les difficultés de nettoyage et les risques potentiels de pollution causés par les résidus de lubrifiants traditionnels à base d'huile. |
Avantages des applications d'ingénierie
Assemblage modulaire pratique
La structure carrée facilite un agencement compact, atteignant un taux d'utilisation de l'espace supérieur à 85 %. La conception de taille standardisée est compatible avec les structures de modules de batterie traditionnelles, réduisant ainsi les coûts de développement personnalisés. Les positions et dimensions standardisées des terminaux facilitent l’assemblage automatisé de la chaîne de production.
Chemin de dissipation thermique optimisé
Le boîtier en alliage d'aluminium agit comme un conducteur thermique naturel, permettant la fixation directe d'une plaque de refroidissement liquide au fond et la configuration de coussinets thermiques et de conduits d'air sur les côtés. Comparé aux batteries de poche, le boîtier carré en aluminium offre une surface de contact de dissipation thermique plus stable, ce qui se traduit par une conception de gestion thermique plus fiable.
Résistance mécanique améliorée
La coque en aluminium des cellules prismatiques LFP peut résister à un certain degré de compression et d'impact, protégeant le noyau interne des dommages lorsque la batterie est soumise à des forces externes. Les tests de vibration répondent aux exigences de qualité automobile-, en s'adaptant à l'environnement de vibration continue pendant le fonctionnement du véhicule électrique.
Système de traçabilité complet
Chaque cellule est-gravée au laser avec un code d'identification unique, permettant la traçabilité pour compléter des informations telles que le lot de matières premières, la date de production, les paramètres du processus et les données de test. Cela fournit une prise en charge des données pour l’analyse des problèmes de qualité, les réclamations au titre de la garantie et la gestion des rappels.
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