Analyse de la fonction et des caractéristiques du noyau de relais en fer magnétique doux

Le noyau de relais en fer magnétique doux est le « squelette de circuit magnétique » d'un relais électromagnétique, chargé de concentrer efficacement le champ magnétique généré lorsque la bobine est alimentée et de le guider vers l'armature. Par exemple, lorsque la bobine est alimentée avec un courant nominal commun de 12 V/20 mA ou 24 V/50 mA, sa perméabilité dans le matériau en tôle d'acier au silicium peut atteindre 7 000 à 10 000. Cette perméabilité détermine directement l’intensité du champ magnétique, entraînant ainsi le déplacement de l’armature. Si sa réluctance magnétique est trop élevée, par exemple lorsque l'entrefer n'est pas fermé, la force d'attraction peut diminuer de plus de 30 %.

Le noyau électromagnétique doit résister à des impacts d'attraction répétés et sa durée de vie peut généralement atteindre plus de 100 000 cycles ; il doit posséder une résistance mécanique élevée. Les produits de qualité industrielle-utilisent souvent une structure stratifiée d'une épaisseur de 0,1 à 0,5 mm. Cette structure peut réduire efficacement les pertes par courants de Foucault, réduisant ainsi l'augmentation de la température de 15 à 20 %.

Le choix des matériaux pour le DT4C Iron Core détermine directement ses scénarios d'application et ses performances, avec des différences significatives de caractéristiques entre les différents matériaux. Les tôles d'acier au silicium sont peu coûteuses-, avec une densité de flux magnétique à saturation d'environ 1,8 Tesla, adaptées aux applications à fréquence industrielle de 50/60 Hz ; le permalloy a une coercitivité aussi faible que 1 A/m, ce qui le rend idéal pour les relais haute fréquence-dans les équipements de communication, mais son coût est 3-5 fois supérieur à celui des tôles d'acier au silicium ; la ferrite présente des pertes haute fréquence plus faibles, mais sa densité de flux magnétique à saturation n'est que de 0,4 T, ce qui la rend plus adaptée aux relais miniatures.

L'augmentation de la température du noyau du relais Pure Iron affecte directement la durée de vie du relais. Les données expérimentales montrent que lorsque sa température de fonctionnement dépasse 80 degrés, le taux de vieillissement de l'isolation de la bobine augmente de 2 fois. Par conséquent, les produits utilisés dans les applications à haute fréquence-exigent un refroidissement par air forcé ou la sélection de matériaux à faibles-pertes pour contrôler l'augmentation de la température et la perte d'énergie.

Dans les scénarios d'automatisation industrielle, le noyau du relais électromagnétique doit résister aux vibrations et à la poussière, généralement soumis à un placage en nickel de 5 à 10 μm d'épaisseur pour la protection contre la corrosion. La conception du circuit magnétique nécessite également un flux magnétique redondant de 10 à 15 % pour garantir la stabilité opérationnelle.

Dans le nouveau secteur énergétique, tel que les relais onduleurs photovoltaïques, les exigences d'adaptabilité environnementale pour les noyaux de relais forgés à froid sont encore plus élevées. Ils doivent maintenir des performances magnétiques stables dans une plage de températures allant de -40 degrés à 125 degrés. Ces applications utilisent généralement des alliages nanocristallins avec une coercivité inférieure à 5 A/m.

Grâce à une sélection appropriée des matériaux et à une conception de circuit magnétique, les noyaux de fer magnétiques doux pour relais peuvent améliorer considérablement la vitesse de réponse du relais, par exemple en la réduisant de 10 ms à 3 ms, tout en réduisant également la consommation d'énergie de 25 %. À l'avenir, avec le développement de la technologie des semi-conducteurs de troisième-génération, sa haute-fréquence et sa miniaturisation deviendront des domaines de recherche clés de l'industrie.

Nos produits-auto-développésNoyau de relais en fer magnétique douxcorrespond précisément aux directions d'optimisation ci-dessus, couvrant une variété de matériaux tels que les tôles d'acier au silicium, le permalloy et les alliages nanocristallins. Il convient à divers scénarios, notamment la fréquence d'alimentation, la haute fréquence et les nouvelles énergies, équilibrant la stabilité et l'efficacité énergétique pour répondre à divers besoins de sélection technique.

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